Új, kifejezetten az elektromos változatokhoz kínált színek is megjelentek a kínálatban
Emberi ésszel szinte felfoghatatlan a BMW-csoport lipcsei gyárában összpontosuló pénz, erőforrás és gyártási kapacitás léptéke. 2005-ös indulásakor 2600 munkatárs dolgozott itt, idén ez a szám 7000-re nő, akik szeptembertől az éjszakai munkarend bevezetésével már három műszakban fognak dolgozni. Az elmúlt években 630 milliárd forintnak megfelelő összeget fektetett be ebbe az üzembe a vállalat, ahonnan teljes kapacitás mellett évente 350 ezer darab új autó távozik - ez azt jelenti, hogy óránként 40 jármű hagyja el a gyártósorokat éjjel-nappal. Ez 40%-os növekedés a beruházás előtti állapothoz képest.
Az összes Countryman itt készül, az igények alakulása szerint tudják növelni vagy csökkenteni az elektromos és a belsőégésű motoros változatok gyártásának volumenét
Az is figyelemreméltó, hányféle autó és meghajtástípus készül Lipcsében, valamint a gyártás lépéseinek teljessége is. Nem puszta összeszerelő üzemről van szó, az autók rengeteg alkatrésze készül itt, ráadásul a villanyautók elektromos hajtásláncát is helyben gyártják. Korábban itt készült a BMW i3 és i8, ezek gyártósorait alakították át a Mini Countryman elektromos változatának készítésére. A Countryman a Cooper után a Mini második elektromos modellje, és belsőégésű motoros változatai már négy hónapja gyártásban vannak Lipcsében, mostantól pedig a 204 lóerős E és a 313 lóerős, összkerékhajtású SE is gördül lefelé a gyártósorokról.
A BMW saját akkumulátorgyára is Lipcsében van
Az elektromos Countryman akkumulátora is itt készül, csakúgy, mint a BMW iX1, iX2, i4, i5 és iX energiatárolói. Évente 300 ezer darab telep készül el Lipcsében, csak az akkumulátorgyártás 1000 embernek ad itt munkát. Ez a gyártási folyamat is teljeskörű, a cellák bevonása, a modulgyártás és az akkumulátor-összeszerelés is itt történik, tehát már csak az alapanyagokat kell idehozni (melyek közül a legfontosabbak feltehetően Kínából jönnek). A gyár fejlesztése során a karosszéria-fényező üzemet is felújították, melynek eredményeképpen itt indul be először a ködmentes festési folyamat. Ez melléktermékként kevesebb szálló festékport termel, a fényezőből származó levegő tisztításához így kevesebb energiára van szükség, sőt: eleve a helyiség temperálásának sincsenek így a korábbiakhoz hasonló szigorú követelményei, azaz nem kell annyit költeni fűtésre-hűtésre és párásításra. A Minikre jellemző kontrasztos színű tetőpanelek festése utáni szárítási folyamatot pedig hidrogén/metán üzeműre állították át - tetszőlegesen változtatható, melyik gázt használják a folyamat során, hosszú távon zöld forrásból származó hidrogént terveznek felhasználni, ezzel is csökkentve a gyár környezetterhelését.
